Применение и оптимизация газа для лазерной резки: подробное руководство

I. Обзор газов для лазерной резки

Лазерная резкаБудучи ключевой технологией современного промышленного производства, лазерная резка широко применяется в различных областях, таких как металлообработка, автомобилестроение, аэрокосмическая промышленность и другие. В процессе лазерной резки вспомогательные газы играют решающую роль, влияя не только на качество и эффективность резки, но и на срок службы оборудования и производственные затраты. В данной статье подробно рассматриваются различные газы, используемые в лазерной резке, и методы оптимизации их применения.

1.1 Основная функция вспомогательного газа

В процессе лазерной резки вспомогательный газ в основном играет следующие ключевые роли:
Удаление шлака: Газ высокого давления быстро сдувает расплавленный материал из зоны реза с кромки, предотвращая образование шлака и обеспечивая плавный рез. Это одна из важнейших функций вспомогательного газа, напрямую влияющая на качество поверхности реза.
Содействие термическим реакциям: Активные газы, такие как кислород, реагируют с металлом посредством окисления, выделяя тепло, восполняя энергию резания и увеличивая скорость. Дополнительное тепло, выделяемое в результате этой реакции окисления, может значительно повысить эффективность резки, особенно для материалов большой толщины.
Защита объектива: Проходя через режущую головку, газ поглощает тепло и защищает фокусирующую линзу от повреждения высокими температурами. Кроме того, он сдувает брызги, сохраняя линзу чистой. Это не только защищает дорогостоящие оптические компоненты, но и поддерживает качество и стабильность лазерного луча.
Предотвращение окисления: Инертные газы, такие как азот и аргон, могут изолировать кислород во время резки, предотвращая окисление режущей поверхности. Это особенно важно для материалов, чувствительных к окислению, таких как нержавеющая сталь и алюминиевые сплавы.

1.2 Распространенные типы режущих газов

В настоящее время при лазерной резке обычно используются в основном следующие типы газов:
Кислород: Кислород, как наиболее часто используемый активный газ, обеспечивает дополнительный нагрев за счёт реакции окисления с металлом, значительно увеличивая скорость резки. Он в основном используется для резки металлов, склонных к окислению, таких как углеродистая сталь.
Азот: Азот в качестве инертного газа в основном используется для резки материалов, не требующих реакций окисления, таких как нержавеющая сталь и алюминиевые сплавы, что приводит к получению неокисленных срезов.
Воздух: Подача воздуха осуществляется непосредственно от воздушного компрессора, что экономически эффективно и применяется в основном для обработки тонких пластин, когда к качеству реза не предъявляются высокие требования.
Аргон: Ещё один инертный газ, обладающий лучшими антиокислительными свойствами, чем азот, но более дорогой. Обычно используется для материалов с высокой отражающей способностью или в случаях, когда предъявляются особые требования.
Смешанные газы: В последние годы применение газовых смесей при лазерной резке постепенно расширяется. Например, азотно-кислородная газовая смесь сочетает преимущества двух газов и позволяет увеличить скорость резки, одновременно уменьшая образование заусенцев.

Сравнение характеристик различных газов при лазерной резке:

II. Подробный анализ различных режущих газов

2.1 Применение кислорода при лазерной резке

Кислород является наиболее часто используемым активным газом при лазерной резке и имеет следующие характеристики и области применения:
Механизм действия: Основная роль кислорода при лазерной резке заключается в его взаимодействии с металлом, что обеспечивает дополнительную энергию резки. При попадании лазерного луча на металлическую поверхность металл нагревается до точки возгорания, а затем вступает в бурную реакцию окисления с быстро выделяющимся кислородом, выделяя большое количество тепла. Этот дополнительный нагрев значительно увеличивает скорость и эффективность резки.
Требования к чистоте: Чистота кислорода, используемого для лазерной резки, обычно должна быть выше 99.5%, а диапазон давления — от 0.3 до 0.8 мегапаскаля. Недостаточная чистота повлияет на полноту протекания реакции окисления и снизит скорость резки, увеличивая риск образования шлака.
Применяемые материалы: Кислород в основном используется для резки металлов, склонных к окислению, таких как углеродистая сталь и чугун. Для углеродистой стали, особенно толстолистовой, кислородная резка является предпочтительным методом. Кислород также может использоваться для резки нержавеющей стали, гальванизированных стальных листов, меди и медных сплавов и т. д., однако при этом на поверхности реза образуется оксидная пленка.
Влияние на режущий эффект: Чистота кислорода оказывает значительное влияние на эффективность резки. Исследования показали, что при снижении чистоты кислорода с 99.5% до 98% скорость резки снижается примерно на 25%, а расход газа увеличивается на 50%. При чистоте кислорода ниже 95% эффективная резка может быть и вовсе невозможна.

Преимущества: Значительно увеличивает скорость резки; Тепло, выделяемое в результате реакции окисления, полезно для резки более толстых материалов; Стоимость относительно низкая.
Минусы: На поверхности реза образуется оксидный слой, влияющий на качество поверхности; Не подходит для материалов, чувствительных к окислению; Цвет поверхности реза темнее, обычно черный или темно-желтый.
Сценарии применения: Кислородная резка широко применяется при обработке строительной стали, в машиностроении и автомобилестроении, особенно там, где требуется высокая скорость резки, а окисление поверхности не очень чувствительно. Для листов углеродистой стали толщиной менее 1.5 мм также можно рассмотреть возможность резки воздухом или азотом, но её эффективность может быть ниже, чем при кислородной резке.

2.2 Применение азота при лазерной резке

Азот, как инертный газ, обладает уникальными преимуществами при лазерной резке:
Механизм действия: Основная функция азота при лазерной резке — удаление расплавленного материала с режущей кромки и изоляция кислорода для предотвращения окисления поверхности реза. В отличие от кислорода, азот не вступает в реакции окисления с металлами, поэтому не выделяет дополнительного тепла. Процесс резки в основном основан на энергии лазера.
Требования к чистоте: При резке нержавеющей стали требуется высокая чистота азота, обычно достигающая 99.9%. Для нержавеющей стали толщиной более 8 мм чистота азота должна достигать 99.999%, а давление обычно составляет 1 МПа. При резке нержавеющей стали толщиной более 12 мм или даже до 25 мм давление необходимо увеличить до 2 МПа и выше.
Применяемые материалы: Азот в основном используется для резки материалов, чувствительных к окислению, таких как нержавеющая сталь, алюминиевые сплавы, латунь и гальванизированные стальные листы. Для этих материалов азот обеспечивает резку без окисления, обеспечивая высокое качество поверхности. Кроме того, азот подходит для некоторых видов резки углеродистой стали с высокими требованиями к качеству поверхности.
Влияние на качество резки: Чистота азота напрямую влияет на качество резки. Азот низкой чистоты может привести к образованию оксидных плёнок, изменению цвета и образованию заусенцев на поверхности реза. В то время как азот высокой чистоты (например, 99.999%) обеспечивает гладкую поверхность реза без оксидных плёнок, он подходит для прямой сварки, нанесения покрытий и обладает высокой коррозионной стойкостью.
Преимущества: На поверхности реза не происходит окисления, высокое качество; подходит для материалов, чувствительных к окислению; поверхность реза серебристо-белая, красивая и обладает высокой коррозионной стойкостью.
Недостатки: Более низкая скорость резки; более высокая стоимость; более высокое потребление энергии, особенно при резке толстых листов, требующей более высокого давления и чистоты азота.
Сценарии применения: Азотная резка широко применяется в областях, требующих высокого качества поверхности и коррозионной стойкости, таких как производство оборудования для пищевой промышленности, медицинского оборудования и декоративных изделий. Азотная резка также широко применяется в автомобилестроении, особенно для обработки деталей из нержавеющей стали.

2.3 Применение воздуха при лазерной резке

Воздух, как естественная смесь газов, имеет уникальные преимущества и ограничения при лазерной резке:
Механизм действия: Воздух содержит около 21% кислорода и 78% азота, поэтому механизм его действия сочетает окислительное действие кислорода и защитное действие азота. Однако из-за относительно низкого содержания кислорода реакция окисления при воздушной резке протекает не так интенсивно, как при резке чистым кислородом.
Требования к чистоте: Воздух не требует дополнительных требований к чистоте, но для обеспечения режущего эффекта его обычно необходимо фильтровать и осушать, удаляя влагу, масло и примеси. При использовании сжатого воздуха, подаваемого непосредственно из компрессора, необходимо обеспечить стабильность работы системы и качество воздуха.
Применяемые материалы: Воздух подходит для резки различных материалов, включая алюминий, алюминиевые сплавы, нержавеющую сталь, латунь, гальванизированную сталь, неметаллические материалы и т. д. Он особенно подходит для обработки тонких пластин с низкими требованиями к поверхности резки, а также для случаев применения, где важны низкие затраты.
Влияние на режущий эффект: Из-за ограниченного содержания кислорода в воздухе эффективность резки значительно ниже, чем при резке чистым кислородом, а режущая способность близка к азоту. На поверхности реза образуется небольшая оксидная пленка, которая может предотвратить отслоение покрытия. Режущая поверхность обычно имеет желтый цвет. Для листов из углеродистой стали толщиной менее 1.5 мм резку можно проводить с помощью воздуха и азота, однако при этом сложно контролировать образование сварочного шлака. Образовавшийся сварочный шлак необходимо удалить шлифовальным кругом.
Преимущества: Чрезвычайно низкая стоимость, практически незначительная; не требуется дополнительная система подачи газа; удобен в получении, может подаваться непосредственно воздушным компрессором.
Минусы: Более низкая эффективность резки, чем при использовании чистого кислорода; более низкое качество резки, чем при использовании азота; на поверхности реза будут наблюдаться явления окисления; более высокие требования к объему подачи воздуха и стабильности давления воздуха в воздушном компрессоре.
Сценарии применения: Воздушная резка в основном используется для обработки тонких пластин с невысокими требованиями к качеству резки, например, при изготовлении рекламы, обработке простых деталей и т. д. В автомобилестроении для резки некоторых неответственных компонентов воздушная резка также может рассматриваться как способ снижения затрат.

2.4 Применение аргона при лазерной резке

Аргон, как инертный газ, играет важную роль в лазерной резке в определенных областях:
Механизм действия: Основная функция аргона при лазерной резке — предотвращение окисления и азотирования, а также уменьшение отражения материала от лазера. Поскольку аргон является инертным газом, он не вступает в химические реакции с металлами и может образовывать эффективный защитный барьер в зоне резки.
Требования к чистоте: Чистота аргона обычно превышает 99.9%, а для некоторых высокоточных применений может потребоваться до 99.99%. В связи с высокой стоимостью аргона для достижения баланса между стоимостью и эффективностью необходим точный контроль расхода.
Применяемые материалы: Аргон в основном используется для материалов, чрезвычайно чувствительных к окислению, таких как титан и титановые сплавы. Кроме того, аргон играет важную роль в работе с медью, алюминием и другими материалами с высокой отражательной способностью и высокой теплопроводностью, уменьшая отражение материала от лазера, защищая лазерную головку от «повреждения» и эффективно предотвращая окисление. В сварочном деле аргон также широко используется в качестве защитного газа.
Влияние на режущий эффект: Будучи инертным газом, аргон обеспечивает отличную защиту от окисления, что обеспечивает высокое качество реза без окислительного обесцвечивания. По сравнению с другими технологическими газами, аргон более дорогой, что, соответственно, увеличивает затраты. Благодаря своим превосходным защитным свойствам аргон особенно подходит для применений с чрезвычайно высокими требованиями к качеству.
Преимущества: Отличный эффект предотвращения окисления; Уменьшает отражение материала на лазере; Высокое качество поверхности резки; Подходит для материалов с высокой отражательной способностью и быстрой теплопроводностью.
Минусы: Чрезвычайно высокая стоимость; Требуется точный контроль расхода; Подача не так удобна, как у кислорода и азота.
Сценарии применения: Аргон в основном используется в аэрокосмической промышленности, производстве медицинских имплантатов, высокотехнологичной электронике и других областях с чрезвычайно высокими требованиями к качеству и безопасности. При обработке титановых сплавов, специальных сплавов и материалов с высокой отражательной способностью аргон является идеальным вспомогательным газом.

2.5 Применение газовых смесей при лазерной резке

В последние годы применение смешанных газов при лазерной резке расширяется, особенно в области резки мощными волоконными лазерами:
Распространенные типы смешанных газов: В настоящее время наиболее широко используемой газовой смесью является смесь азота и кислорода, при этом наиболее распространённое соотношение составляет приблизительно 97% азота и 3% кислорода. Существуют также другие соотношения газовой смеси, например, 95% азота и 5% кислорода, причём конкретное соотношение зависит от требований конкретного применения и характеристик оборудования.
Механизм действия: Механизм действия газовых смесей сочетает в себе преимущества азота и кислорода. На примере газовой смеси, состоящей из 97% азота и 3% кислорода, поведение этой газовой смеси очень похоже на процесс азотной резки, но добавление небольшого количества кислорода увеличивает доступную энергию резки. Такая смесь позволяет увеличить скорость резки до 30% по сравнению с использованием лазера той же мощности для азотной резки, одновременно уменьшая образование заусенцев и, следовательно, обеспечивая более высокое качество реза более толстой низкоуглеродистой стали.
Применяемые материалы: Газовые смеси в основном используются для резки низкоуглеродистой стали и алюминия средней толщины. Некоторые материалы, ранее требувшие кислородной резки, теперь можно обрабатывать с большей скоростью и превосходным качеством, используя газовые смеси. Особенно для углеродистой стали средней толщины (более 10 мм) резка газовой смесью позволяет добиться более высокого качества, чем резка чистым кислородом.
Влияние на режущий эффект: По сравнению с резкой чистым азотом резка смешанным газом имеет ряд преимуществ:
Увеличенная скорость резки: По сравнению с резкой чистым азотом, газовая смесь позволяет увеличить скорость резки на 20–30%.
Уменьшение образования заусенцев: Небольшое количество кислорода в газовой смеси способствует перемещению реза на дно, что приводит к образованию кромок, свободных от шлака.
Улучшенное качество резки: Качество кромок при резке смешанным газом лучше, чем при резке чистым азотом и чистым кислородом.
Расширение диапазона обработки: Смешанный газ позволяет использовать ту же мощность лазера для обработки более толстых материалов.
Сценарии применения: Резка смешанным газом первоначально применялась для беспыльной резки алюминия, а затем постепенно распространилась на резку углеродистой стали средней толщины. В настоящее время условия резки волоконного лазера высокой мощности основаны на точных азотно-кислородных смесях с относительно низким содержанием кислорода (обычно от 1.5% до 5% в зависимости от области применения и оборудования). Эта технология особенно подходит для промышленного производства, требующего высокого качества и эффективности резки.

III. Влияние чистоты газа на Лазерная резка эффект

3.1 Влияние чистоты на скорость резки

Чистота газа — один из ключевых факторов, влияющих на скорость лазерной резки. Требования и влияние различных степеней чистоты газа различаются:
Влияние чистоты кислорода: Чистота кислорода оказывает значительное влияние на скорость резки. Исследования показывают, что при снижении чистоты кислорода с 99.5% до 98% скорость резки снижается примерно на 25%, а расход газа увеличивается на 50%. При чистоте кислорода ниже 95% эффективная резка может быть невозможна. Это связано с тем, что снижение чистоты приводит к недостаточной интенсивности окислительных реакций, уменьшению тепловыделения и, следовательно, к снижению эффективности резки.
Влияние чистоты азота: При резке азотом предъявляются более высокие требования к чистоте, особенно при резке материалов большой толщины. Низкая чистота азота может привести к снижению скорости резки и ухудшению качества поверхности. Для резки нержавеющей стали толщиной более 8 мм чистота азота должна достигать 99.999% для обеспечения эффективности резки.
Влияние чистоты воздуха: Хотя строгих требований к чистоте воздуха нет, наличие в нём влаги, масляных пятен и примесей может повлиять на качество резки и срок службы оборудования. Использование хорошо отфильтрованного и осушённого воздуха может повысить стабильность и качество резки.
Влияние чистоты смешанного газа: Чистота газовой смеси в основном зависит от чистоты каждого компонента и точности соотношения компонентов. Неточность соотношения компонентов может повлиять на эффективность газовой смеси. Например, слишком высокое содержание кислорода может привести к чрезмерному окислению и образованию заусенцев, а недостаточное содержание кислорода не обеспечит достаточного количества дополнительной энергии.

3.2 Влияние чистоты на качество резки

Чистота газа напрямую влияет на качество резки, прежде всего, в следующих областях:
Окисление поверхности реза: Недостаточная чистота газа может усилить окисление поверхности реза. Для материалов, требующих резки без окисления (например, нержавеющей стали и алюминиевых сплавов), использование азота низкой чистоты может привести к образованию оксидных пленок, изменению цвета или снижению коррозионной стойкости. Например, при резке нержавеющей стали, если чистота азота ниже требуемого уровня, он не сможет эффективно изолировать кислород, что приведет к потемнению или пожелтению поверхности реза. Азот высокой чистоты (например, 99.999%) обеспечивает гладкую поверхность реза без окислов.
Чистота пропила: Недостаточная чистота газа увеличивает содержание кислорода в зазоре между резаками, что приводит к неполному протеканию реакций окисления и образованию трудноудаляемого шлака в нижней части реза, что снижает чистоту реза. Газ высокой чистоты может более эффективно удалять шлак и уменьшать образование окалины.
Шероховатость пропила: Газ высокой чистоты обеспечивает более стабильный процесс резки и более гладкую поверхность реза. Недостаточная чистота газа может привести к увеличению шероховатости поверхности реза, особенно при резке материалов большой толщины. Например, использование азота высокой чистоты для резки нержавеющей стали может обеспечить меньшую шероховатость поверхности реза, в то время как использование азота низкой чистоты может привести к её увеличению.
Точность резки: Чистота газа также влияет на точность резки. Загрязнённый газ может привести к нестабильности процесса резки, влияя на точность размеров реза и прямолинейность кромок. Влияние чистоты газа на точность резки особенно существенно при тонкой резке и микрообработке.

3.3 Влияние чистоты на стоимость резки

Чистота газа влияет не только на результаты резки, но и напрямую влияет на стоимость резки:
Расход газа: Газ низкой чистоты снижает эффективность резки, значительно увеличивая её расход и стоимость. Например, низкая чистота кислорода не только снижает скорость резки, но и значительно увеличивает её расход. Это связано с тем, что при низкой чистоте требуется более высокая скорость подачи газа и более длительное время резки для достижения того же результата.
Расходы на техническое обслуживание оборудования: Газ низкой чистоты может содержать примеси, которые могут вызвать прожог сопла лазера или загрязнение линз лазера, что снижает мощность лазера и увеличивает расходы на обслуживание и простои оборудования. Например, влага в газе может привести к увлажнению оптических компонентов, что скажется на эффективности передачи лазерного излучения; масляные загрязнения могут загрязнить линзы, сокращая срок службы линз.
Затраты на эффективность обработки: Снижение скорости резки и проблемы с качеством, вызванные использованием газа низкой чистоты, увеличивают время обработки и процент брака на единицу продукции, тем самым увеличивая общую себестоимость производства. Это влияние особенно существенно при крупносерийном производстве.
Общий анализ затрат: Хотя газ высокой чистоты обычно имеет более высокую цену за единицу, повышенная скорость резки, улучшенное качество и снижение затрат на обслуживание оборудования часто приводят к снижению себестоимости обработки. Например, резка нержавеющей стали азотом высокой чистоты 99.999% может повлечь за собой более высокие затраты на газ, но общая стоимость может быть ниже благодаря более высокой скорости резки, меньшему количеству брака и более низким требованиям к обслуживанию оборудования.

3.4 Требования к чистоте газа для различных материалов

Требования к чистоте газа различаются в зависимости от химических свойств материала и чувствительности к окислению:

Требования к углеродистой стали: Для резки углеродистой стали в основном используется кислород, обычно с чистотой 99.5% или выше. Для тонких листов углеродистой стали можно использовать кислород или воздух более низкой чистоты, но для более толстых листов углеродистой стали требуется кислород более высокой чистоты для обеспечения качественной резки.

Требования к нержавеющей стали: Для резки нержавеющей стали обычно используется азот высокой чистоты, с требованиями к чистоте 99.9% и выше. Для листов толщиной более 8 мм требования к чистоте достигают 99.999%. Использование азота более низкой чистоты может вызвать окисление поверхности реза, что скажется на качестве поверхности и коррозионной стойкости.

Требования к алюминиевому сплаву: Резка алюминиевых сплавов требует использования газа более высокой чистоты, обычно азота или аргона высокой чистоты. Для высококачественной резки алюминиевых сплавов может потребоваться азот или аргон чистотой 99.99% и выше. Требования к материалам из титановых сплавов: Титановые сплавы чрезвычайно чувствительны к окислению, поэтому для них требуются инертные газы исключительно высокой чистоты, например, аргона чистотой не менее 99.99%. Использование газов низкой чистоты может привести к реакции титановых сплавов с кислородом и азотом воздуха при высоких температурах, что приведет к охрупчиванию и снижению прочности.

Требования к материалам из меди и медных сплавов: Медь и медные сплавы обладают высокой отражательной способностью и теплопроводностью, что затрудняет их резку. Обычно используется азот или аргон высокой чистоты (не менее 99.9%). Аргон, благодаря своим свойствам снижать отражательную способность, особенно подходит для резки материалов с высокой отражающей способностью.

Требования к неметаллическим материалам: Воздух обычно используется в качестве вспомогательного газа для резки неметаллических материалов, требуя относительно низкой чистоты. Однако следует отметить, что некоторые неметаллические материалы (например, акрил и дерево) могут выделять вредные газы во время резки, поэтому требуется хорошая система вентиляции.

IV.Методы и технологии повышения чистоты газа

4.1 Выбор и оптимизация системы газоснабжения

Выбор правильной системы газоснабжения — первый шаг к обеспечению чистоты газа:
Генератор азота: Для лазерной резки, требующей высокочистого азота, рекомендуется использовать генератор азота, использующий технологию адсорбции при переменном давлении (PSA) и оснащенный высокопроизводительными углеродными молекулярными ситами, например, Takeda (Япония) или CarboTech (Германия), для повышения эффективности отделения азота. Двухколонная адсорбционная система и оптимизированная частота переключения обеспечивают непрерывную подачу газа и продлевают срок службы молекулярного сита.
Генератор кислорода: При резке таких материалов, как углеродистая сталь, требующих высокочистого кислорода, выбирайте генераторы кислорода, которые производят кислород высокой чистоты. Некоторые современные генераторы кислорода используют технологии криогенной дистилляции или адсорбции при переменном давлении для обеспечения различной чистоты в зависимости от требований к резке.
Система генерации газа на месте: Для крупномасштабного производства или применений, требующих чрезвычайно высокой чистоты газа, рассмотрите возможность создания локальной системы генерации газа, например, системы КЦА или системы мембранного разделения, чтобы обеспечить стабильную подачу газа высокой чистоты.
Выбор резервуара для хранения газа: Выбирайте надежные, герметичные резервуары для хранения газа, чтобы предотвратить его загрязнение или утечку во время хранения. Ёмкость резервуара для хранения газа следует выбирать с учетом потребности в газе режущего оборудования и производственного плана.
Система газопроводов: Для транспортировки газа используйте коррозионно-стойкие, гладкостенные трубопроводы, чтобы минимизировать адсорбцию газа и загрязнение внутренней стенки трубопровода. Кроме того, рациональная схема трубопровода позволяет минимизировать его длину и количество колен, что снижает потери давления и риск утечек при транспортировке газа.
Резервирование нескольких источников газа: Для критически важного производственного оборудования может быть спроектирована система резервирования с несколькими источниками газа, которая обеспечит стабильную подачу газа даже в случае выхода из строя одного источника.
Система стабилизации давления: Установите стабилизатор давления газа, чтобы обеспечить стабильное давление газа и предотвратить колебания давления, влияющие на качество резки. Колебания давления более ±0.1 МПа могут привести к нестабильному качеству резки.
Система газораспределения: Рационально спроектированная система распределения газа обеспечивает равномерное давление и расход газа по всему режущему оборудованию.

4.2 Оптимизация системы предварительной очистки газа

Предварительная очистка газа является ключевым этапом повышения чистоты газа и в первую очередь включает следующие аспекты:
Установка рефрижераторного осушителя: Перед подачей газа в режущее оборудование устанавливается рефрижераторный осушитель для удаления влаги из газа. Этот процесс осушения снижает температуру газа, конденсируя водяной пар в жидкую воду. Это критически важно для предотвращения образования льда в трубах и оборудовании, а также для минимизации влияния влаги на качество резки.
Применение адсорбционной сушилки: Для применений с очень высокими требованиями к влажности можно рассмотреть возможность использования абсорбционного осушителя. Используя адсорбент для поглощения влаги из газа, абсорбционный осушитель может снизить точку росы газа до уровня ниже -40 °C, что соответствует требованиям к высокой чистоте газа.
Многоступенчатая система фильтрации: Эти системы, оснащенные многоступенчатыми прецизионными фильтрами, такими как фильтры с активированным углем и сепараторы масла и воды, удаляют масло, примеси и пыль, предотвращая влияние этих загрязнений на чистоту газа и производительность резки.
Фильтрующая решетка: Выберите подходящий фильтрующий материал в зависимости от типа газа и условий применения. Как правило, газ для лазерной резки следует фильтровать с размером пор 0.01 мкм для гарантированного удаления мелких частиц и масляного тумана.
Регулярно меняйте фильтрующий элемент в соответствии с рекомендациями производителя оборудования для обеспечения эффективной фильтрации. Как правило, воздушные фильтры следует менять каждые 6–12 месяцев, а фильтры с активированным углем — каждые 3–6 месяцев. Конкретная частота замены зависит от условий эксплуатации и качества воздуха.
Регулярный осмотр: Регулярно проверяйте рабочее состояние рефрижераторного осушителя, адсорбционного осушителя и фильтра, чтобы своевременно обнаруживать и устранять любые неисправности.
Управление дренажем: Рефрижераторный осушитель и фильтр генерируют конденсат, который необходимо регулярно сливать, чтобы предотвратить его накопление, которое может повлиять на производительность системы.
Управление уборкой: Регулярно очищайте внешнюю и внутреннюю поверхность системы предварительной очистки, чтобы предотвратить скопление пыли и мусора, влияющих на работу системы.

4.3 Система мониторинга и управления в реальном времени

Мониторинг и контроль чистоты газа в режиме реального времени имеют решающее значение для обеспечения стабильного качества резки:
Анализатор чистоты кислорода: Установите онлайн-анализатор чистоты кислорода на выходном трубопроводе кислорода, чтобы контролировать чистоту кислорода в режиме реального времени и гарантировать ее соответствие требованиям резки.
Анализатор чистоты азота: Для азотных систем установите онлайн-анализатор чистоты азота, чтобы отслеживать такие параметры, как содержание кислорода в азоте, в режиме реального времени, чтобы гарантировать, что чистота азота остается стабильной на уровне 99.9% или выше.
Анализатор точки росы: Установите анализатор точки росы для контроля влажности газа и обеспечения соответствия его сухости требованиям. Для сложных условий эксплуатации точка росы должна поддерживаться ниже -40 °C.
Система управления ПЛК: Система управления на основе ПЛК автоматически регулирует рабочие параметры газогенератора, такие как время и давление адсорбции, на основе результатов испытаний онлайн-анализатора чистоты, обеспечивая стабильную чистоту газа.
Система автоматического переключения: Для критически важного оборудования можно разработать систему автоматического переключения на резервный источник газа при обнаружении несоответствия чистоты газа установленным нормам, обеспечивая непрерывность производства. Интеллектуальная система сигнализации: интеллектуальная система сигнализации оперативно подает сигналы о нарушениях чистоты, давления или расхода газа, уведомляя операторов о необходимости устранения проблемы.
Регистрация параметров газа: Регистрация чистоты газа, давления, расхода и других параметров в режиме реального времени позволяет создать комплексную систему прослеживаемости качества.
Анализ данных: Регулярно анализирует данные о параметрах газа для выявления потенциальных проблем и тенденций, что позволяет принимать упреждающие превентивные меры.
Рекомендации по оптимизации: На основании результатов анализа данных предоставляются рекомендации по оптимизации газовой системы для постоянного улучшения качества газа и результатов резки.

4.4 Стратегия управления и обслуживания газового хозяйства

Эффективная стратегия управления и обслуживания газа имеет решающее значение для обеспечения чистоты газа и качества резки:

Комплексная проверка системы: Регулярно проводите осмотр и техническое обслуживание газогенерирующего оборудования, системы предварительной очистки и подводящих трубопроводов для своевременного выявления и устранения неисправностей оборудования и утечек. Например, проверяйте адсорбционную эффективность молекулярных сит и своевременно заменяйте их в случае ухудшения их свойств.

Проверка качества газа: Регулярно проверяйте качество газа, включая чистоту, точку росы и содержание частиц, чтобы убедиться, что качество газа соответствует стандартам.

Испытание давления и расхода: Убедитесь, что давление и расход газовой системы соответствуют требованиям оборудования для обеспечения стабильного процесса резки.

Профессиональная подготовка: Операторы проходят профессиональную подготовку, чтобы ознакомиться с эксплуатационными характеристиками газогенератора и режущего оборудования, а также освоить правильные методы проверки и регулировки чистоты газа для обеспечения нормальной работы оборудования и стабильной чистоты газа.

Обучение плану действий в чрезвычайных ситуациях: Операторы обучены выявлять и устранять неисправности в газовой системе. Разработаны подробные планы действий в чрезвычайных ситуациях для обеспечения оперативных и корректирующих действий в чрезвычайных ситуациях.

Обмен передовым опытом: Операторы регулярно обмениваются передовым опытом для повышения общей эффективности эксплуатации.

Оценка квалифицированного поставщика: Выберите квалифицированных поставщиков газа и оцените качество их продукции, возможности поставок и уровень обслуживания.

Регулярные аудиты: Регулярно проводите аудит систем управления качеством поставщиков газа, чтобы убедиться, что они постоянно поставляют газовую продукцию, соответствующую требованиям.

Техническое сотрудничество: Наладить техническое партнерство с поставщиками газа для совместного решения проблем качества газа и изучения новых технологий и решений.

Процесс решения проблем: Разработать процесс решения проблем, связанных с качеством газа, чтобы гарантировать быстрое и эффективное решение проблем.

Проекты улучшения: Регулярно проводить проекты по совершенствованию газовой системы, применяя новые технологии и материалы для повышения качества газа и эффективности системы.

Продвижение передовой практики: Обобщение и продвижение передового опыта в области управления газовыми ресурсами для улучшения общих возможностей управления.

Wǔ, jīguāng qiēgē qìtǐ de xu-nzé и yìngyòng celüè 5.1 Gēnjù cáiliào lèixíng xu-nzé héshì de qìtǐ

V. Выбор и применение газа для лазерной резки

5.1 Выберите подходящий газ в зависимости от типа материала

Выбор подходящего режущего газа с учетом характеристик материала имеет ключевое значение для достижения высококачественных результатов резки:
Выбор газа для углеродистой стали: Углеродистая сталь является наиболее распространённым материалом для лазерной резки, а кислород обычно используется в качестве вспомогательного газа. Для тонких листов углеродистой стали толщиной менее 1.5 мм можно использовать воздух или азот. Однако для листов углеродистой стали средней и большей толщины (более 1.5 мм) рекомендуется использовать кислород чистотой 99.5% или выше для обеспечения качества и эффективности резки. Воздух также является экономичным вариантом для резки тонких листов, где требования к качеству не столь высоки, но на поверхности реза могут наблюдаться небольшие следы окисления и заусенцы.

Выбор газа для нержавеющей стали: Высокочистый азот обычно используется в качестве вспомогательного газа при резке нержавеющей стали для предотвращения окисления. Для листов нержавеющей стали толщиной менее 8 мм достаточно азота чистотой 99.9%; для листов нержавеющей стали толщиной более 8 мм требуется азот высокой чистоты 99.999%. В некоторых случаях для резки нержавеющей стали можно использовать воздух, но поверхность реза будет серо-чёрной, а на обратной стороне могут быть небольшие заусенцы, которые необходимо слегка зашлифовать наждачной бумагой.

Выбор газа для алюминиевых сплавов: Резка алюминиевых сплавов требует высоких требований к газу, обычно используемому азоту или аргону высокой чистоты. Для листов алюминиевых сплавов толщиной 1–2 мм можно использовать азот чистотой 99.9% при контролируемом давлении 1.0–1.2 МПа. Для более толстых алюминиевых сплавов могут потребоваться газы более высокой чистоты и более высокого давления. Для высококачественной резки алюминиевых сплавов, например, в аэрокосмической промышленности, для достижения оптимальных результатов можно использовать аргон.

Выбор газа для титановых сплавов: Титановые сплавы чрезвычайно чувствительны к окислению, поэтому для их обработки необходимо использовать инертные газы исключительно высокой чистоты, например, аргон чистотой более 99.99%. Использование газов низкой чистоты может привести к реакции титановых сплавов с кислородом и азотом воздуха при высоких температурах, что приводит к охрупчиванию и снижению прочности. Для сохранения первоначального металлического цвета и свойств титанового сплава следует выбирать инертный газ, например, аргон. Если цвет поверхности не так важен, в качестве вспомогательного газа можно использовать воздух, но это может привести к окислению поверхности реза.

Выбор газа для меди и медных сплавов: Медь и медные сплавы обладают высокой отражательной способностью и теплопроводностью, что затрудняет их резку. В качестве вспомогательного газа обычно используют азот или аргон высокой чистоты. Для медных пластин толщиной 1 мм можно использовать азот или воздух при давлении 1.2–1.5 МПа (азот), мощности 2500–3000 Вт и скорости 1500–2000 мм/мин. Аргон, благодаря своим свойствам снижать отражательную способность, особенно подходит для резки материалов с высокой отражающей способностью.

Выбор газа для неметаллических материалов: Воздух обычно используется в качестве вспомогательного газа при резке неметаллических материалов. Для резки некоторых неметаллических материалов, таких как акрил и дерево, может потребоваться корректировка типа и параметров газа. Воздух является наиболее экономичным вариантом и подходит для резки большинства неметаллических материалов. Однако следует отметить, что некоторые неметаллические материалы могут выделять опасные газы во время резки, поэтому требуется хорошая система вентиляции.

5.2 Регулировка параметров газа в зависимости от толщины резки

Толщина реза является еще одним ключевым фактором, влияющим на выбор газа и настройки параметров:
Тонкие листы обычно относятся к материалам толщиной менее 3 мм. При резке тонких листов давление газа должно быть низким, иначе может произойти деформация листа. Для тонких листов из углеродистой стали толщиной 1–3 мм использование кислорода в качестве вспомогательного газа под давлением 0.6–0.8 МПа позволяет снизить мощность на 10% и увеличить скорость на 20%. Для тонких листов из нержавеющей стали использование азота под давлением 0.8–1.0 МПа увеличивает мощность на 15% по сравнению с углеродистой сталью, но снижает скорость на 15%.
Средние и толстые листы обычно относятся к материалам толщиной 3–10 мм. Для углеродистой стали толщиной 5–10 мм используется кислород под давлением 1.0–1.2 МПа, мощность 2500–3500 Вт и скорость 800–1200 мм/мин. Для нержавеющей стали толщиной 5 мм используется азот под давлением 1.2–1.5 МПа, мощность 3000–4000 Вт и скорость 800–1000 мм/мин. Для резки листов средней толщины требования к чистоте газа выше, и для обеспечения качества резки обычно требуется газ высокой чистоты.
Толстый лист обычно относится к материалу толщиной более 10 мм. Для резки толстого листа используйте смесь «кислород + высокое давление» (1.2–1.5 МПа) в сочетании с низкой скоростью (500–800 мм/мин) и высокой мощностью (более 4000 Вт). При этом используется тепло, выделяющееся при окислении, для лучшего проплавления и предотвращения засорения кромки реза шлаком. Для особо толстых материалов для повышения качества резки можно использовать газовую смесь, например, 97% азота и 3% кислорода.

5.3 Стратегии выбора газа для различных отраслей промышленности

В разных отраслях промышленности требования к качеству и эффективности лазерной резки различаются, что приводит к разным стратегиям выбора газа:

Автомобили: Автомобильная промышленность предъявляет высокие требования как к качеству, так и к эффективности резки. Углеродистая и нержавеющая сталь являются наиболее распространенными материалами в автомобилестроении. Для материалов из углеродистой стали, таких как структурные детали и компоненты шасси, кислород обычно используется для повышения эффективности и снижения затрат. Для деталей из нержавеющей стали, таких как автомобильная отделка и выхлопные трубы, для достижения высокого качества поверхности резки используется азот высокой чистоты. В последние годы, в связи с тенденцией к снижению веса, резка алюминиевых сплавов становится все более распространенной в автомобилестроении, часто с использованием азота высокой чистоты или аргона для обеспечения высокого качества резки.

Aerospace: Аэрокосмическая промышленность предъявляет чрезвычайно высокие требования к качеству и безопасности материалов, обычно используя газы высокой чистоты. Азот или аргон чистотой более 99.99% обычно используются для резки распространённых в аэрокосмической промышленности материалов, таких как алюминиевые, титановые и жаропрочные сплавы. Газовые смеси (например, с соотношением азота и кислорода 2:1) используются более чем в 65% случаев применения в аэрокосмической промышленности благодаря их совокупной эффективности и термической стабильности. Кроме того, в аэрокосмической промышленности используются инертные газы, такие как аргон, для резки специализированных материалов, что обеспечивает качество резки и сохранение свойств материала.

Производство электроники: В электронной промышленности часто возникает необходимость резки тонких листовых материалов и прецизионных деталей, что предъявляет высокие требования к точности резки и качеству поверхности. В электронной промышленности широко используются нержавеющая сталь, медь и алюминий. Для резки этих материалов часто используется азот или аргон высокой чистоты, что позволяет добиться высокой точности и отсутствия окисления. Кроме того, в электронной промышленности предъявляются чрезвычайно высокие требования к чистоте газа, обычно требуя газа чистотой 99.999% и выше для обеспечения качества резки и производительности электронных изделий.

Индустрия медицинского оборудования: Производство медицинских изделий предъявляет чрезвычайно высокие требования к биосовместимости материалов и качеству поверхности. Нержавеющая сталь и титановые сплавы являются наиболее распространенными материалами в производстве медицинских изделий. Для резки этих материалов часто используется азот или аргон высокой чистоты, чтобы предотвратить окисление поверхности среза и обеспечить биосовместимость и коррозионную стойкость. В частности, для имплантируемых медицинских изделий требуются газы чистотой 99.999% и выше для обеспечения качества резки и безопасности продукции.

Общее машиностроение: В отрасли используется широкий спектр материалов, и требования к качеству резки различаются. Для общих конструкционных компонентов и деталей общего назначения обычно используется кислород или воздух для снижения затрат. Для деталей ответственного назначения и деталей, требующих последующей обработки, для обеспечения высочайшего качества резки используется азот высокой чистоты. В машиностроении обычно выбирают подходящий газ, исходя из требований к критичности и качеству детали, обеспечивая баланс между стоимостью и качеством.

VI. Будущие тенденции и направления развития

6.1 Исследования и разработки новых газов и смешанных газов

В связи с постоянным совершенствованием технологии лазерной резки исследование и разработка новых газов и газовых смесей стали ключевым направлением:
Разработка новых газовых смесей: В настоящее время наиболее широко используются смеси азота и кислорода, но в будущем могут быть разработаны более разнообразные газовые смеси, такие как тройные смеси азота, кислорода и углекислого газа или смеси азота, аргона и кислорода, для удовлетворения потребностей различных материалов и процессов.
Расширение применения редких газов: Помимо традиционного аргона, другие инертные газы, такие как гелий, также могут найти более широкое применение в конкретных областях применения. Гелий, благодаря своей превосходной теплопроводности и стабильности, повышает выходную мощность лазера и может играть более важную роль в некоторых областях высокоточной резки.
Разработка специальных газов: Для конкретных материалов и технологических требований могут быть разработаны специальные газы. Например, для резки материалов с высокой отражающей способностью (таких как медь, золото и серебро) могут быть разработаны газы со специальными оптическими свойствами, повышающие коэффициент поглощения лазерного излучения материалом.
Разработка экологически чистых газов: В связи с растущими требованиями к защите окружающей среды разработка экологически чистых газов для лазерной резки станет ключевым направлением. Например, разработка газов с низким потенциалом глобального потепления (ПГП) для снижения выбросов углерода и воздействия на окружающую среду при лазерной резке.

6.2 Инновации в технологиях газоснабжения и управления

Инновации в технологиях подачи и управления газом окажут существенное влияние на эффективность и качество лазерной резки:
Интеллектуальные системы газоснабжения: Системы газоснабжения будущего станут более интеллектуальными и будут включать такие функции, как автоматическая диагностика, удалённый мониторинг и предиктивное обслуживание. Эти системы смогут автоматически регулировать тип, чистоту и давление газа в зависимости от задачи резки, обеспечивая полностью автоматизированное управление всем процессом.
Комплексные газовые решения: Системы газоснабжения будущего, как правило, будут интегрированными, объединяя функции генерации, очистки, хранения и подачи газа. Это позволит сократить площадь, занимаемую оборудованием, и повысить эффективность и надежность системы. Например, генераторы азота, рефрижераторные осушители, фильтры и газовые резервуары могут быть объединены в единую конструкцию, создавая комплексное газовое решение.
Распределенные сети газоснабжения: Для крупных производственных компаний распределённые сети газоснабжения станут трендом. Такие сети позволяют гибко распределять газовые ресурсы в зависимости от региональных потребностей, повышать эффективность их использования и снижать системные издержки.
Технологии рекуперации и повторного использования газа: В будущем могут быть разработаны технологии рекуперации и повторного использования газа, особенно для дорогостоящих редких газов, таких как аргон и гелий. Технологии рекуперации и очистки могут значительно снизить стоимость газа и повысить эффективность использования ресурсов.

6.3 Координированная оптимизация процессов газовой и лазерной резки

Координированная оптимизация процессов газовой и лазерной резки станет ключевым направлением будущего развития:

Координированная оптимизация параметров газа и лазера: Дальнейшие исследования будут сосредоточены на координации оптимизации параметров газа (таких как давление, расход и чистота) с параметрами лазера (такими как мощность, длина волны и длительность импульса) для достижения оптимальных результатов резки. Например, будут разработаны оптимальные сочетания параметров газа и лазера для конкретных материалов и толщин, чтобы достичь оптимального баланса между скоростью, качеством и стоимостью резки.

Новая конструкция режущей головки и оптимизация поля потока газа: В будущем при проектировании режущих головок приоритет будет отдан оптимизации газового потока, повышению эффективности его использования и улучшению результатов резки за счёт усовершенствования конструкции сопел и структуры газового канала. Например, будут разработаны сопла, обеспечивающие более равномерное и стабильное газовое поле, что позволит снизить турбулентность и вихревые токи, тем самым повышая качество резки.

Технология мониторинга в реальном времени и адаптивного управления: Системы лазерной резки будущего будут оснащены более совершенными технологиями мониторинга и адаптивного управления в реальном времени, способными автоматически регулировать параметры газа и лазера в зависимости от фактических условий резки, обеспечивая интеллектуальное управление процессом. Например, высокоскоростные камеры и датчики будут контролировать зону резки в реальном времени, автоматически регулируя давление и расход газа на основе результатов мониторинга, обеспечивая стабильное качество резки.

 Экологичное производство и энергоэффективность: В будущем технологии лазерной резки будут уделять больше внимания экологичному производству и энергоэффективности. Оптимизация параметров газа и процессов резки позволит снизить потребление энергии и газа, минимизировать образование отходов и обеспечить устойчивое производство.

6.4 Совершенствование отраслевых стандартов и систем сертификации

С широким распространением технологии лазерной резки совершенствование отраслевых стандартов и систем сертификации станет ключевым направлением развития:
Повышение стандартов качества газа: В будущем будут установлены более всеобъемлющие стандарты качества газа для лазерной резки, которые уточнят требования к чистоте газа, содержанию влаги и частиц в различных сценариях его применения, предоставив четкие рекомендации поставщикам и пользователям газа.
Разработка стандартов безопасности газовых систем: Для решения вопросов безопасности газовых систем лазерной резки будут разработаны более подробные и всеобъемлющие стандарты безопасности, охватывающие все аспекты хранения, транспортировки и использования газа для обеспечения безопасности операторов и оборудования.
Создание системы сертификации газового менеджмента: В будущем может быть создана система сертификации по управлению газом, которая будет оценивать и сертифицировать проекты, монтаж, эксплуатацию и техническое обслуживание газовых систем компаний, способствуя повышению стандартов управления газом.
Руководства по передовой практике в издательской отрасли: Отраслевые ассоциации и научно-исследовательские институты опубликуют рекомендации по передовой практике применения газа для лазерной резки, обобщающие и продвигающие передовые методы, чтобы помочь компаниям повысить эффективность использования газа и качество резки.

VII. Выводы и рекомендации

7.1 Основные принципы выбора газа для лазерной резки

На основании анализа, представленного в данной статье, при выборе газа для лазерной резки следует руководствоваться следующими основными принципами:
Совместимость материалов: При выборе газа следует в первую очередь учитывать характеристики разрезаемого материала, в частности, его химические свойства и чувствительность к окислению. Для легко окисляющихся материалов, таких как углеродистая сталь, можно выбрать кислород; для материалов, чувствительных к окислению, таких как нержавеющая сталь и алюминиевые сплавы, следует выбирать азот или аргон высокой чистоты.
Соответствие качества: Выбор газа должен соответствовать требованиям к качеству продукции. Для продукции с высокими требованиями к качеству следует выбирать газы высокой чистоты; для продукции со средними требованиями к качеству можно выбрать более дешёвые газы, такие как воздух или кислород низкой чистоты.
Баланс затрат и выгод: При выборе газа необходимо комплексно учитывать такие факторы, как стоимость газа, эффективность резки, качество и обслуживание оборудования, чтобы максимально повысить общую экономическую эффективность. Несмотря на то, что газы высокой чистоты имеют более высокую цену за единицу, их использование потенциально позволяет снизить себестоимость обработки за счёт повышения эффективности резки, снижения количества брака и снижения затрат на обслуживание оборудования.
Совместимость с системой: При выборе газа следует учитывать совместимость с существующим оборудованием и системами, чтобы избежать дополнительных затрат на модификацию оборудования и настройку системы в связи с изменением типа газа. Принцип приоритета безопасности и охраны окружающей среды: при выборе газа приоритет должен отдаваться безопасности и охране окружающей среды, а также следует избегать использования газов с высокой степенью опасности или значительным воздействием на окружающую среду.

7.2 Рекомендации по оптимизации расхода газа для повышения производительности лазерной резки

На основании анализа, представленного в данной статье, предлагаются следующие рекомендации по оптимизации расхода газа для повышения производительности лазерной резки:
Используйте газ высокой чистоты, соответствующий требованиям: Выбирайте газ соответствующей чистоты в зависимости от требований к материалу и процессу, чтобы гарантировать качество резки.
Создать систему контроля качества газа: Установите оборудование для онлайн-контроля чистоты газа, чтобы отслеживать качество газа в режиме реального времени и обеспечивать стабильную чистоту газа.
Регулярно проверяйте качество газа: Регулярно проводите комплексные проверки качества газа, включая чистоту, точку росы и содержание частиц, чтобы оперативно выявлять и устранять любые проблемы.
Отрегулируйте давление газа в зависимости от материала и толщины: Для разных материалов и толщин требуются разные давления газа, которые следует корректировать в зависимости от фактических условий.
Оптимизация потока газа: Обеспечьте соответствующую скорость потока газа для эффективного удаления шлака, не создавая помех лазерному лучу.
Выберите подходящую насадку: Выберите соответствующую форсунку в зависимости от типа и давления газа, чтобы обеспечить равномерное и стабильное поле потока газа.
Регулярно проводите техническое обслуживание газовой системы: Разработайте комплексный план технического обслуживания газовой системы и регулярно проверяйте и обслуживайте газогенератор, систему предварительной очистки и трубопроводы подачи.
Своевременно меняйте фильтрующие картриджи: Регулярно заменяйте фильтрующие картриджи в соответствии с рекомендациями производителя оборудования для обеспечения эффективной работы. Фильтрация. Поддержание чистоты системы: Регулярно очищайте газовую систему, чтобы предотвратить накопление примесей и масла, которые могут повлиять на качество газа и производительность оборудования.
Операторы поездов: Обеспечить профессиональную подготовку операторов для повышения их навыков эксплуатации и обслуживания газовой системы.
Установить стандартные рабочие процедуры: Разработать подробные стандартные процедуры эксплуатации и обслуживания газовой системы для обеспечения единообразных и стандартизированных операций.
Постоянное улучшение: Создать механизм непрерывного совершенствования для постоянной оптимизации газовой системы и процесса резки с целью улучшения результатов и эффективности резки.

7.3 Стратегии решения будущих тенденций развития

Учитывая будущие тенденции развития технологии лазерной резки газа, компаниям следует принять следующие стратегии:
Отслеживание и оценка технологий: Внимательно следить за новейшими разработками в области газовых технологий лазерной резки, регулярно оценивать применимость и экономическую целесообразность новых технологий и продуктов, а также предоставлять основу для принятия корпоративных решений.
Стратегическое сотрудничество и инновации: Установить стратегические партнерства с поставщиками газа, производителями оборудования и научно-исследовательскими институтами для совместного продвижения инновационного развития газовых технологий и процессов резки.
Развитие талантов и подбор персонала: Развивать и нанимать профессионалов в области газовых технологий и лазерной резки для повышения инновационного технологического потенциала компании и уровня ее применения.
Планирование и реализация инвестиций: Разработать разумный план инвестиций в газовую систему, основанный на стратегии развития компании и технологических тенденциях, постепенно модернизировать и оптимизировать газовую систему, а также повысить конкурентоспособность компании.
Стандартизация и сертификация: Активно участвовать в разработке и сертификации отраслевых стандартов с целью содействия совершенствованию корпоративного управления газом и стандартизированного развития отрасли.
Короче говоря, выбор и применение газа для лазерной резки является ключевым фактором, влияющим на качество, эффективность и стоимость резки. Компаниям следует выбирать подходящий тип и чистоту газа в соответствии со своими потребностями и свойствами материала, оптимизировать параметры газа и конструкцию системы, а также улучшить техническое обслуживание и управление газовыми системами для достижения оптимальных результатов лазерной резки. В то же время необходимо уделять пристальное внимание тенденциям развития технологий, активно внедрять новые технологии и продукты, постоянно совершенствовать газовые системы и процессы резки, а также повышать конкурентоспособность и возможности устойчивого развития предприятий. Если вам нужна дополнительная информация о… Машина лазерной резки, Пожалуйста, напишите нам.